压铸件常见缺陷分析

1.铸件表面有花纹，有金属流痕

原因：1.铸件入口的流路太浅。  2.注射压力过高，导致金属流速过高，导致金属液体飞溅。 调整方法：1.加深浇口流道。  2.降低注射压力。

第二，铸件表面有小的凸形旋钮

原因：1.表面粗糙。  2.型腔内表面有划痕，凹坑和裂缝。 调整方法：1.抛光腔。  2.更换型腔或进行维修。

3.铸件表面有铸件痕迹，表面不光滑不平整

原因：1.推杆（千斤顶）过长；  2.腔体表面粗糙或有碎屑。 调整方法：1.调整推杆的长度。  2.抛光空腔，以清除碎屑和油渍。

4.铸件表面出现裂纹或局部变形

原因：1.负载杆分布不均或数量不足，负载不均匀：2.推杆的固定板在工作过程中发生偏斜，导致一侧的力较大而另一侧的力较小，从而导致变形 产品和裂缝。  3.铸件壁太薄，收缩后会变形。 调整方法：1.增加顶杆数量并调整其分布位置，使铸件顶出力平衡。  2.调整并重新安装推杆固定板。

五，压铸件表面有气孔

原因：1.润滑剂过多。  2.通风孔被堵塞，无法排放通风孔。 调整方法：1.合理使用润滑剂。  2.添加并维修排气孔，以确保排气顺畅。

6.铸件表面缩孔

原因：压铸零件的工艺不合理，壁厚变化太大。 熔融金属的温度过高。 调整方法：1.在壁厚的地方，增加加工孔以使其薄且均匀。  2.降低熔融金属的温度。

VII。 铸件的外轮廓不清晰且无法成形，并且缺少某些零件

原因：1.压铸机压力不足，注射压力过低。  2.进料口的厚度太大；  3.浇口位置不正确，会对金属产生正面影响。 调整方法：1.用较大的压铸压力更换压铸机；  2.减小进口流道的厚度；  3.更改浇口的位置，以防止对铸件产生正面影响。

8.铸件未形成且型腔未充满

的原因：1.压铸模具的温度太低；  2.熔融金属温度低；  3.压力机压力太低；  4.液态金属不足，注射速度过高；  5.空气无法排出。 调整方法：1.提高压铸模具和熔融金属的温度；  2.更换高压压铸机。  3.添加足够的液态金属以降低注射速度并增加进料口的厚度。

9.对压铸件的锐角填充不满意

原因：1.浇口入口太大；  2.压铸机压力太低；  3.锐角通风不良，空气无法排出。 调整方法：1.减小内门。  2.高压更换压铸机。  3.完善排气系统。10.铸件结构疏松，强度不高。

原因：1.压铸机压力不足；  2.门太小；  3.通风孔被堵塞。 调整方法：1.更换压力机。  2.增加内门。  3.检查通风孔并进行通风。

十一，铸件中有毛孔

原因：1.熔融金属的流动方向不正确，压铸腔具有正面冲击，产生涡流，将空气包围，并产生气泡。  2.内浇口太小，金属液体的流量过大，排气孔在排气之前过早堵塞，气体留在铸件中。  3.动态模型腔太深，难以通风和排气。  4.排气系统设计不合理，排气困难。 调整方法：1.分流锥太小，其形状防止金属流对型腔产生积极影响。  2.适当增加内门。  3.改进模具设计。  4.合理设计排气孔以增加气穴。

12。 铸件中的杂质

原因：1.金属液体不干净并且有杂质。  2.合金成分不纯。  3.模腔不干净。 调整方法：1.倒入以除去杂质和炉渣。  2.更换合金。  3.清洁模具型腔以使其清洁。

13.在压铸过程中，熔融金属溅出

原因：1.动模与定模之间的紧密度不紧密，间隙较大。  2.足够的夹紧力。  3.压力和固定模板不平行。 调整方法：1.重新安装模具。  2.增加夹紧力。  3.调整压铸机，使动模和定模相互平行。